内蒙球形封头的冷旋压成型技术详解

　　内蒙球形封头作为压力容器关键部件，其冷旋压成型工艺因能保持材料性能而备受青睐。该技术通过机械旋压而非高温加热的方式成型，特别适合对温度敏感的特殊材料。

　　在成型过程中，金属板材被固定在旋压机上，通过数控程序控制的辊轮对板材边缘施加持续压力。辊轮沿预设轨迹运动，使板材逐步发生塑性变形。首先可以进行预弯工序，将平板边缘弯曲成初步弧形；随后进行主旋压阶段，通过多道次渐进成型使板材中部逐渐形成球面结构。每道次之间需保持适当间隔，让材料应力得到自然释放。

　　这种工艺的核心优势在于避免了热影响区，材料原始性能得到完整保留。同时由于没有加热环节，成品表面氧化程度低，后续无需额外酸洗处理。成型后的内蒙封头壁厚分布均匀，椭圆度可控制在较低范围内，密封性能显著提升。

　　为确保成型质量，需特别注意模具与辊轮的匹配设计。辊轮曲率半径通常为封头直径的0.8-1.2倍，接触面需保持高度光洁。对于不锈钢材料，建议使用含有极压添加剂的专用润滑剂，既能降低摩擦系数又可防止表面划伤。成型后的封头需进行尺寸校验，重点检查过渡区曲率半径和直边段垂直度。

　　冷旋压成型的内蒙球形封头在LNG内蒙储罐、化工反应器等设备中应用广泛，尤其适合要求高洁净度的食品医药级容器。随着数控技术的进步，该工艺正朝着更大直径、更薄壁厚的方向发展。