内蒙热压模具选材的关键考量

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　　内蒙热压模具的材料选择需综合工艺需求与耐用性，重点评估以下维度：

　　一、核心性能要求

　　耐高温强度

　　材料在持续高温（通常300-600℃）下需保持高硬度（HRC45以上），防止型腔塌陷变形。

　　抗热疲劳性

　　承受反复加热冷却循环时，抵抗表面龟裂的能力至关重要（如H13钢的热疲劳次数优于普通合金钢）。

　　导热与均温性

　　高导热材料（如铜合金）可加速热量传递，减少工件温差；低导热材料（如陶瓷）适合局部保温需求。

　　二、按加工对象选材

　　金属粉末/陶瓷压铸

　　建议选择高硬度热作模具钢（如H13、SKD61），耐受颗粒磨损和高压环境。

　　复合材料成型（如碳纤）

　　需耐树脂腐蚀，推荐不锈钢（如17-4PH）或表面镀铬处理。

　　玻璃热弯

　　要求镜面抛光与抗粘附，选用析出硬化钢（如S136）或镍基合金。

　　三、经济性与寿命平衡

　　中小批量/原型试制

　　成本优先：选用预硬钢（如P20），牺牲部分耐热性换取加工便捷。

　　大批量生产

　　寿命优先：采用钨钢镶件或粉末冶金钢（如ASP-23），单次成本高但寿命延长3-5倍。

　　恶劣高温工况

　　考虑钼合金（如TZM）或石墨模具，耐温＞800℃但脆性需防护。

　　四、表面强化与维护

　　涂层延寿

　　渗氮、TD处理或DLC涂层可提升表面硬度（HV2000+），降低粘模风险。

　　可修复性

　　避免选择焊接性差的材料（如高碳高铬钢），便于局部损伤修复。

　　选材逻辑总结

　　1.高温性能是基础（强度+抗疲劳）

　　2.匹配被加工物特性（耐磨/抛光性）

　　3.成本与产量决定材料等级

　　4.表面强化弥补基体局限

　　核心原则：在工艺可行范围内，选择综合服役成本较低的材料方案。

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